| | | 2018年12月17日 星期一
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要闻;公告

盾构维护工人陆凯忠积极研究探索,突破国外厂商技术垄断

见证中国盾构制造业从跟跑到并跑


上图:在盾构机主控室内,陆凯忠正在钻研盾构系统的维护调试。本报记者 叶辰亮摄

    ■本报记者 沈竹士

    多年以来,中国盾构装备制造业一直处于追赶国外先进水平的状况。进口盾构更换原装零件,价格贵、周期长;盾构维修诊断按次计费,价格高昂,核心技术始终握于他人之手。为此,中国不仅要发展自主盾构装备,还要培养自己的装备维护人才。这就是上海建工基础集团盾构维护工人陆凯忠的职业背景。他的职业生涯见证了中国盾构装备制造业从追赶到跟跑、并跑的历史进程。

    一千米区间内维修成本仅八元

    1988年,崇明农家子弟陆凯忠考上了原上海建筑工程技校。这意味着可落实一个非农业户口指标,对陆家来说是件大事。

    陆凯忠是家中的长子,下面还有一个妹妹。他说:“当时主要考虑早些出来工作,减轻家里的生活负担。建工技校是当年新成立的学校,招生名额有将近80个,所以才选择报考。”陆凯忠一直记得,当年家里要卖掉几百斤粮食来换29.5斤的粮票给他,到了月底,往往还不够吃。

    1990年,陆凯忠技校毕业,分配到上海建工基础集团。在基地里,他见到了建设上海地铁一号线所使用的第一台盾构——法国进口的“希望号”盾构。彼时,欧美日的盾构几乎全面占据了国内地铁盾构市场,外方工程师掌握着盾构调试、维修的一切话语权。

    陆凯忠接触过各国进口的盾构机,其中和日本厂商打交道最多。日本厂商以高度自动化的控制系统见长——只能看到输入、输出,用起来非常简洁,但是外方不愿把核心技术透露给中国工程师。

    陆凯忠曾经接收过一台日本盾构机的图纸,上面控制系统中的一个模块是空白的。陆凯忠和同事们后来拆解了这个模块,原来是一个用于压力调节的控制电路,并不是多么精奥的结构,但外方厂商就是不会挑明。

    中国的工人们就是在反复拆解过程中逐渐掌握先进技术的。一次,上海某地铁线路施工中遭遇盾构机故障,如果更换原厂零件,价格贵、周期长。陆凯忠拆解了故障所在的传感器模块,跑到北京东路五金机电“一条街”,花了八元多,买到了替换的部件。

    那次维修创了一个纪录:盾构推进一千米区间内维修只花了八元。

    实现盾构完全自主保养

    通过以陆凯忠为代表的技术工人的努力,基础集团做到了盾构完全自主保养,缩短了停工间歇,从10年前只能三台盾构同时施工,飞跃到可以16台甚至20台盾构同时施工;50%以上的零部件已国产化;大大延长了设备的使用寿命,上海早期进口的盾构机,如今仍在正常服役。

    近年,陆凯忠攻读了华东理工大学自动化本科,从维修跨越到再创造,为盾构机及配套设备设计更智能化的控制系统程序。陆凯忠团队自主研发的“网格式盾构水力机械PLC自动控制器”,每掘进一千米可为企业节约200单位的维修人工。

    在地下工程中,钢支撑装置是用来支护大型深基坑的,但人工检查装置的液压系统繁琐耗时。陆凯忠团队开发的钢支撑装置自动控制系统PLC程序,用实时补偿支撑力矩替代了传统人工控制,保障安全。

    他开发的盾构机施工远程数据采集系统,利用数据采集与监视控制系统,能够采集分散在地下不同位置的设备数据信息,传输到地面电脑上,从而达到集中实时监控、远程分析、专家把关等目的。

    人物小传

    陆凯忠,上海建工基础集团电工组长,主要从事盾构设备及相关配套设备的维修保护改造研究工作。参与过上海几乎所有轨道交通线路建设以及人民路越江隧道、龙耀路越江隧道工程。获得过全国劳模称号,享受国务院特殊津贴。

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